Draht- und Kabelextrusion

Extrusion ist ein Verfahren zur Herstellung von Objekten mit einem festen Querschnittsprofil. Ein Material wird durch eine Matrize mit dem gewünschten Querschnitt gedrückt. Der Extrusionsprozess kann mit heißem oder kaltem Material durchgeführt werden. In einem nächsten Schritt wird geschmolzener Kunststoff auf den gesamten Umfang des Drahts aufgetragen, wodurch dieser an der Struktur des Drahts oder Kabels haftet. Extrusion wird am häufigsten zur Drahtisolierung und zur Bildung des Außenmantels des Kabels verwendet.

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Beim Ziehen handelt es sich um einen ähnlichen Prozess, bei dem die Zugfestigkeit des Materials genutzt wird, um es durch die Matrize zu ziehen. Dadurch ist der Umfang der Änderungen, die in einem Schritt durchgeführt werden können, begrenzt, so dass die Änderung auf einfachere Formen beschränkt ist und in der Regel mehrere Stufen mit abnehmender Größe erforderlich sind. Die Hauptmethode zur Herstellung von Draht ist das Ziehen. Auch Metallstangen und -rohre werden häufig gezogen. Das Zeichnen erfolgt normalerweise bei Raumtemperatur.

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Welche Prozesse werden üblicherweise verwendet?

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Bei der Draht- und Kabelextrusion werden Kunststoffrohstoffe in ein Endlosprofil umgewandelt, das Schutz vor äußeren Beschädigungen und physischer Abnutzung bietet. Abhängig von den vom Markt geforderten unterschiedlichen Verbindungen gibt es unterschiedliche Prozesse. Das am häufigsten verwendete Verfahren ist für thermoplastische und duroplastische Materialien, bei dem eine interne Maschinenreibung (Fass) und externe Wärmewiderstände verwendet werden, um ein fertiges oder halbfertiges Produkt zu erhalten und das Material zu formen, indem es durch eine Matrize gedrückt wird. Für die Gummiextrusion gibt es ein weiteres Verfahren mit vielen verschiedenen Vulkanisationslösungen, die darauf ausgelegt sind, die Isolierung nach der Formmulde zu erhitzen.

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Kontrolle der Extrusionsqualität Um eine gute Extrusionsqualität der Drahtbeschichtung sicherzustellen, ist es wichtig, viele Parameter wie Drücke, Düsenqualität, Betriebsbedingungen und Materialzufuhr zu identifizieren, zu steuern und zu überwachen. Verschiedene Fehler im Extrusionsprozess müssen identifiziert werden, um deren Auswirkungen auf die Produktqualität zu reduzieren. Mängel können durch eine einzelne Ursache oder durch die kumulative Wirkung mehrerer Faktoren verursacht werden, die in jeder Phase der Verarbeitung auftreten können. Dazu zählen raue Oberflächen, Dickenschwankungen, ungleichmäßige Wandstärken, Durchmesserschwankungen und ein Zentrierproblem.

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Hier werden wir hauptsächlich die Probleme der endgültigen Geometrien von Drähten, Kabeln und Rohren diskutieren. Zur Messung des Außendurchmessers (OD) gibt es viele Messgeräte auf dem Markt. Sie verfügen grundsätzlich über die gleiche berührungslose Messtechnik mit 2 senkrechten Messachsen. Einige der fortschrittlicheren Geräte verfügen auch über 3 oder sogar 4 Messachsen. Ziel ist es, den Herstellern eine kontinuierliche Messung des Durchmessers und der Ovalität des extrudierten Produkts zu ermöglichen. Für die schnelle Erkennung von Defekten wie Klumpen und Einschnürungen verfügen einige Messgerätehersteller über ein spezielles Zusatzgerät.

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CERSA bietet mit seiner Beherrschung schneller optischer und elektronischer Systeme eine Komplettlösung. Unser LPS- Messgerät (Laser Projection Sensor) ermöglicht Ihnen die Kontrolle des Durchmessers des extrudierten Produkts auf drei unabhängigen Achsen und fungiert auch als Fehlerdetektor. Mit 20.000 Messungen pro Achse und Sekunde ist es in der Lage, auch auf sehr schnellen Extrusionslinien sehr kleine und sehr kurze geometrische Fehler zu erkennen. Seine Leistung ist 10 bis 20 Mal schneller als bei Konkurrenzprodukten. Dieses Gerät wird in Kürze durch eine leistungsstärkere Version für einen größeren Durchmesserbereich ersetzt: das DLN .

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Um mehr herauszufinden :

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Für den Feindrahtziehprozess verfügt CERSA auch über ein spezielles Sortiment an Instrumenten mit 1 oder 2 Messachsen.

• 1-Achsen-Messung
• 2-Achsen-Messung