Draht- und Kabeldurchmessermessung: Inline-Qualitätskontrolle und Fehlererkennung

Die präzise Durchmessermessung ist in der Draht-, Kabel- und Rohrproduktion unerlässlich. Hersteller setzen auf Inline-Messsysteme, um die Produktgeometrie in Echtzeit zu überwachen. Dies ermöglicht schnelle Prozessanpassungen, reduziert Materialverschwendung und verbessert die Produktqualität. Je nach Fertigungsprozess und Produktart werden die Messsysteme an verschiedenen Stellen der Produktionslinie installiert. Sie unterstützen die Bediener bei der Überwachung von Durchmesser, Ovalität und geometrischen Fehlern und gewährleisten gleichzeitig stabile Produktionsbedingungen.

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Herausforderungen bei der Inline-Durchmessermessung

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In Produktionsumgebungen sind Messsysteme häufig Staub, Spritzwasser, Dämpfen und Vibrationen ausgesetzt. Gleichzeitig erfordern steigende Produktionsgeschwindigkeiten Instrumente, die selbst kleinste Defekte in Echtzeit erkennen können. Um eine zuverlässige Qualitätskontrolle zu gewährleisten, benötigen Hersteller Messsysteme, die hohe Genauigkeit, hohe Erfassungsgeschwindigkeit und robuste industrielle Leistungsfähigkeit vereinen.

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Warum die Inline-Durchmessermessung wichtig ist

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Die Einhaltung eines gleichbleibenden Durchmessers und einer gleichbleibenden Ovalität ist entscheidend für die Produktqualität und die Erfüllung der Kundenspezifikationen. Echtzeit-Messsysteme ermöglichen es Herstellern, Prozessabweichungen sofort zu erkennen, Materialverschwendung zu reduzieren und die Produktionseffizienz zu optimieren. Die kontinuierliche Überwachung trägt außerdem dazu bei, Durchmesserabweichungen und Oberflächenfehler zu identifizieren, bevor diese das Endprodukt beeinträchtigen.

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Wichtige Parameter, die während der Produktion überwacht werden sollten

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• Gleichbleibender Durchmesser während des gesamten Produktionsprozesses
• Ovalitätskontrolle für verbesserte Produktgeometrie
• Erkennung von Klumpen- und Halsfehlern
• Prozessstabilität auf Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien
• Reduzierung von Ausschuss und qualitätsbedingten Kosten

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Lösungen zur Durchmessermessung beim Feindrahtziehen

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Für Anwendungen mit feinen und sehr feinen Drähten bietet CERSA MCI die LDS-Produktreihe von Durchmessermesssystemen an.

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Die LDS 1-Achsen-Lösung ermöglicht eine hochpräzise Durchmessermessung und wird häufig zur Überwachung des Ziehwerkzeugverschleißes und zur Überprüfung der Prozessstabilität eingesetzt.

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Die LDS 2-Achsen-Lösung misst den Durchmesser auf zwei zueinander senkrechten Achsen und ermöglicht so eine genauere Ovalitätsberechnung und kontinuierliche Qualitätskontrolle direkt an den Drahtziehlinien.

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Durchmesser- und Oberflächenfehlererkennung für Extrusionsanwendungen

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Bei größeren Draht-, Kabel- und Rohrdurchmessern benötigen Hersteller häufig sowohl Maßkontrolle als auch Fehlererkennung. Die DLN-Lösung von CERSA MCI vereint Durchmessermessung, Ovalitätskontrolle und Oberflächenfehlererkennung in einem einzigen System. DLN wurde für anspruchsvolle Produktionsumgebungen entwickelt und ermöglicht die Hochgeschwindigkeitsüberwachung sowie die sofortige Erkennung von Durchmesserabweichungen, Klumpenbildung und Verengungen.

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Erfahren Sie mehr über unsere DLN-Durchmessermesslösungen

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