Draht- und Kabelextrusion

Extrusion ist ein Verfahren zur Herstellung von Objekten mit einem festgelegten Querschnittsprofil. Dabei wird ein Material durch eine Düse mit dem gewünschten Querschnitt gepresst. Die Extrusion kann mit heißem oder kaltem Material erfolgen. In einem nachfolgenden Schritt wird geschmolzener Kunststoff auf den gesamten Umfang des Drahtes aufgetragen und verbindet sich so mit dessen Struktur. Extrusion wird am häufigsten zur Drahtisolierung und zur Herstellung des Kabelmantels eingesetzt.

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Das Ziehen ist ein ähnliches Verfahren, bei dem die Zugfestigkeit des Materials genutzt wird, um es durch die Ziehdüse zu ziehen. Dadurch ist der Umfang der in einem Arbeitsgang möglichen Änderungen begrenzt, weshalb sich das Verfahren auf einfachere Formen beschränkt und in der Regel mehrere Stufen zur Verkleinerung des Durchmessers erforderlich sind. Ziehen ist das gängigste Verfahren zur Drahtherstellung. Auch Metallstangen und -rohre werden häufig gezogen. Der Ziehvorgang findet üblicherweise bei Raumtemperatur statt.

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Welche Verfahren werden üblicherweise angewendet?

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Die Draht- und Kabelextrusion ist ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffrohstoffen zu einem Endlosprofil, das Schutz vor äußeren Beschädigungen und mechanischem Verschleiß bietet. Je nach den vom Markt geforderten Werkstoffen kommen unterschiedliche Verfahren zum Einsatz. Das gängigste Verfahren wird für thermoplastische und duroplastische Materialien verwendet. Hierbei wird durch eine Düse ein Fertig- oder Halbfertigprodukt erzeugt, indem das Material durch Reibung in der Maschine (Zylinder) und externe Heizwiderstände gepresst wird. Für die Gummiextrusion existieren weitere Verfahren mit verschiedenen Vulkanisationslösungen, die die Isolierung nach dem Düsendurchlauf erwärmen.

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Qualitätskontrolle beim Extrusionsprozess: Um eine hohe Qualität der Drahtummantelung zu gewährleisten, ist es unerlässlich, zahlreiche Parameter wie Druck, Düsenqualität, Betriebsbedingungen und Materialzufuhr zu identifizieren, zu steuern und zu überwachen. Verschiedene Fehler im Extrusionsprozess müssen erkannt werden, um deren Auswirkungen auf die Produktqualität zu minimieren. Fehler können durch eine einzelne Ursache oder durch die kumulative Wirkung mehrerer Faktoren entstehen, die in jeder Phase der Verarbeitung auftreten können. Beispiele hierfür sind raue Oberflächen, Dickenabweichungen, ungleichmäßige Wandstärken, Durchmesserabweichungen und Zentrierprobleme.

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Hier befassen wir uns hauptsächlich mit den Problemen der Endgeometrie von Drähten, Kabeln und Rohren. Auf dem Markt sind zahlreiche Messgeräte zur Bestimmung des Außendurchmessers (AD) erhältlich. Sie basieren in der Regel auf derselben berührungslosen Messtechnik mit zwei senkrecht zueinander stehenden Messachsen. Einige fortschrittlichere Geräte verfügen sogar über drei oder vier Messachsen. Ziel ist es, Herstellern eine kontinuierliche Messung des Durchmessers und der Ovalität des extrudierten Produkts zu ermöglichen. Zur Erkennung von schnell auftretenden Fehlern wie Klumpen und Einschnürungen bieten einige Hersteller von Messgeräten ein spezielles Zusatzgerät an.

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CERSA bietet mit seiner Expertise in schnellen optischen und elektronischen Systemen eine Komplettlösung. Unser LPS (Laserprojektionssensor) ermöglicht die Kontrolle des Durchmessers extrudierter Produkte auf drei unabhängigen Achsen und dient gleichzeitig als Fehlerdetektor. Mit 20.000 Messungen pro Achse und Sekunde erkennt es selbst kleinste und kurze geometrische Defekte auf Hochgeschwindigkeits-Extrusionsanlagen. Es arbeitet 10- bis 20-mal schneller als vergleichbare Produkte. In Kürze wird dieses Gerät durch eine leistungsstärkere Version für einen größeren Durchmesserbereich ersetzt: den DLN .

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Um mehr zu erfahren:

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Für das Feindrahtziehverfahren bietet CERSA auch eine spezielle Reihe von Instrumenten mit 1 oder 2 Messachsen an.

• 1-Achsen-Messung
• 2-Achsen-Messung