Drahtziehen und Kabelextrusion: Prozess- und Qualitätskontrolle

Extrusion ist ein Fertigungsverfahren zur Herstellung von Produkten mit einem durchgehenden Querschnittsprofil. In der Kabelproduktion wird Extrusion hauptsächlich zur Aufbringung von Isolierung und Schutzmantel um die Leiter eingesetzt, wodurch Haltbarkeit, elektrische Leistung und Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen verbessert werden.

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Das Ziehen ist ein verwandtes Verfahren, bei dem der Drahtdurchmesser durch Durchziehen des Materials durch eine Düse reduziert wird. Ziehen wird häufig zur Herstellung von Drähten mit präzisen Abmessungen vor dem Extrusionsprozess eingesetzt. Ziehen und Extrusion spielen zusammen eine Schlüsselrolle in der modernen Draht- und Kabelproduktion.

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Gängige Draht- und Kabelextrusionsverfahren

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Beim Drahtziehen und Kabelextrusionsverfahren werden Rohmaterialien durch Pressung durch eine Düse bzw. einen Extrusionskopf in Fertig- oder Halbfertigprodukte umgewandelt. Je nach Endanwendung verwenden die Hersteller thermoplastische, duroplastische oder gummibasierte Mischungen.

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Die Aufrechterhaltung stabiler Verarbeitungsbedingungen ist unerlässlich für eine gleichbleibende Produktqualität. Faktoren wie Temperatur, Druck, Materialfluss und Düsenbeschaffenheit können die endgültige Geometrie des extrudierten Produkts beeinflussen.

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Extrusionsqualitätskontrolle

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Um eine qualitativ hochwertige Draht-, Kabel- und Rohrproduktion zu erreichen, müssen die Hersteller die Maßhaltigkeit während des gesamten Prozesses kontinuierlich überwachen.

Bei Kabeln zählen folgende Extrusionsfehler häufig zu den:

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• Durchmesserabweichungen

• Ovalitätsprobleme

• Ungleichmäßige Wandstärke

• Oberflächenfehler

• Knoten- und Halsdefekte

• Konzentrizitätsprobleme

Diese Mängel können die Produktleistung beeinträchtigen, den Materialverbrauch erhöhen und bei Qualitätskontrollen zu Abweichungen führen.

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Warum die Inline-Durchmessermessung wichtig ist

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Die Einhaltung eines gleichbleibenden Durchmessers und einer gleichbleibenden Ovalität ist entscheidend für die Produktqualität und die Erfüllung der Kundenspezifikationen. Echtzeit-Messsysteme ermöglichen es Herstellern, Prozessabweichungen sofort zu erkennen, Materialverschwendung zu reduzieren und die Produktionseffizienz zu optimieren. Die kontinuierliche Überwachung trägt außerdem dazu bei, Durchmesserabweichungen und Oberflächenfehler zu identifizieren, bevor diese das Endprodukt beeinträchtigen.

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Wichtige Parameter, die während der Produktion überwacht werden sollten

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• Gleichbleibender Durchmesser während des gesamten Produktionsprozesses

• Ovalitätskontrolle zur Verbesserung der Produktgeometrie

• Erkennung von Knoten und Halsdefekten

• Prozessstabilität auf Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien

• Reduzierung von Ausschuss und qualitätsbezogenen Kosten

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Lösungen zur Durchmessermessung und Fehlererkennung

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Moderne Messsysteme ermöglichen die kontinuierliche Überwachung extrudierter Produkte direkt in der Produktionslinie. Die DLN-Lösung von CERSA MCI vereint Durchmessermessung, Ovalitätskontrolle und Fehlererkennung in einem einzigen 3-Achsen-System. Konzipiert für anspruchsvolle Anwendungen in der Draht-, Kabel- und Schlauchindustrie, ermöglicht sie Herstellern, die Prozessstabilität zu verbessern, Ausschuss zu reduzieren und hohe Qualitätsstandards auch auf Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien zu gewährleisten.

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